Wykonuje się je pod konkretne zastosowania, przeważnie są produkowane ze stali czarnej. Biko-Serwis jest producentem silosów stalowych i przystosowanych do nich konstrukcji wsporczych oraz wiodącym w Polsce producentem silosów o małym kącie nachylenia stożka, który składa się z modułowych elementów. Grubość płaszcza jaka jesteśmy w stanie wyprodukować to 25 mm, choć w większości przypadków produkujemy silosy o grubości płaszcza do 16 mm.

Pojemność produkowanych przez nas silosów może być dowolna, ograniczeniem są tu jedynie możliwości transportu. Transport kołowy umożliwia przewiezienie w całości  silosów stalowych o pojemności do 250 m3 i średnicy zbiornika do 4200 mm. Nawet w takim przypadku urządzenia te dostarczane są do naszych Klientów za pośrednictwem transportów ponadgabarytowych. W przypadku gdy silos będzie transportowany w częściach oraz montowany w lokalizacji wskazanej przez Klienta z prefabrykowanych u nas uprzednio elementów, w zasadzie nie ma ograniczeń co do wielkości wytwarzanych przez nas silosów. Największy zbiornik jaki udało nam się wyprodukować legitymuje sie pojemnością 600 m3. We wszystkich wyprodukowanych przez nas silosach, każdego dnia przechowuje się około 30 000 m3 produktów.

Silosy stalowe służą przede wszystkim magazynowaniu materiałów i surowców, zarówno półproduktów jak i produktów gotowych. Są to urządzenia wykorzystywane w wiekszości gałęzi przemysłu i produkcji.

Silosy mniejsze mogą pełnić także rolę zbiorników buforowych skąd instalacje przemysłowe pobierają półprodukty konieczne do ciągłej pracy linii technologicznej. Silosy pełniące role zbiorników buforowych również znajdują zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, pełniąc istotną funkcję zarówno przy magazynowaniu jak i przetwarzaniu surowców w procesie produkcyjnym.

Silosy przeznaczone do przechowywania materiałów higroskopijnych, takich jak np. cement, wapno, mąka, nawozy sztuczne, miał węglowy, popioły przemysłowe, lub niektórych surowców drobnoziarnistych lub włóknistych oraz tworzyw sztucznych, mają zazwyczaj specjalnie dostosowaną geometrię i fakturę ścian. Dobiera się w nich pochylenie ścian leja wysypowego, aby maksymalnie ułatwić opróżnianie zbiornika.

W zalezności od metriału jaki przechowywany jest w silosie, urządzenia te moga być wyposażone w róznego rodzaju systemy wspomagania rozładunku. Stosowanie odpowiedniego pochylenia ścian leja wysypowego oraz dobranie wielkości otworu wysypowego nie zawsze wystarcza do sprawnego przeprowadzenia rozładunku. Niektóre  typy produktów np.: pasze, zboża i ziarna wymagają specjalnych konstrukcji z całkowicie płaskimi podłogami lub lejami o małym kącie nachylenia stożka wysypowego.

Podstawowym sposobem wspomagania rozładunku z silosu jest tzw. lining. Ma on na celu zarówno stworzenie powłoki ochronnej ścian wewnętrznych silosu, jak i poprawienie właściwości użytkowych , poprzez zapobieganie przywieraniu i zbrylaniu się przechowywanego w silosie materiału oraz usprawnieniu jego rozładunku. Większe tarcie styczne zawsze powoduje zmniejszenie przepływu w momencie rozpoczęcia ruchu posuwistego składowanego w silosie materiału.

Niezależnie od geometrii zbiornika oraz stosowanych w nim systemów wyładowczo- wysypowych jedną z najlepszych metod zapobiegania przywieraniu materiały do ścian silosu, a co za tym idzie powstawaniu nawisów i  sklepień jest pokrycie wewnętrznej powierzchni silosu odpowiednimi wykładzinami zmniejszającymi tarcie. Pokrycie odpowiednio wytrzymałym pod względem mechanicznym i śliskim tworzywem, które odporne jest na ścieranie i ma właściwości antyelektrostatyczne i hydrofobowe, sprawi że zawilgocony materiał nie ma lub ma ograniczone możliwości przywarcia do ścian silosu.

W przypadku silosów przeznaczonych do materiałów sypkich,  stożek może zostać wyłożony od wewnątrz następującymi materiałami:

W  wypadku silosów na piasek lub żwir materiał z którego wykonane są okładziny musi być znacznie twardszy i  bardziej odporny na ścieranie. Zboża, cukier, mąka czy cement nie wymagają aż takiej wytrzymałości na ścieranie. Mogą też cechować się niższą udarową wytrzymałością mechaniczną. Istotne jest jednak to, o czym często się niestety zapomina, aby materiał wykładziny nie reagował w  kontakcie z  przechowywanym surowcem. Jest to ważne przede wszystkim przy kontakcie z żywnością oraz w silosach, w których przechowuje się cement.

Wykładziny ceramiczne znajdują także zastosowanie w rurociągach do transportu hydraulicznego i pneumatycznego, młynach, przesiewaczach, zbiornikach, cyklonach, zsypach, przenośnikach łańcuchowych i innych systemach przemysłowych. Aplikacja wykładziny ceramicznej wewnatrz silosów jest dość łatwa. Wykładzina ma postać wielu małych kostek ceramicznych wspartych na siatce. Dzieki temu jest to materiał dośc plastyczny i dający sie kształtowac oraz docinać. Instalacje tego rodzaju materiałów mozna porównać do kładzenia mozaiki ceramicznej w naszych łazienkach. Cechy fizykochemiczne materiału ceramicznego dobiera się w spoósb indywidulany do medium z jakim wykładzina ceramiczna ma styczność.  

W przypadku innych materiałów tzw. lining silosów może być wykonany za pomocą: gumy, zywicy epoksydowej, teflonu i wielu innych materiałów. Wszystko zalezy od tego jakiego rodzaju materiał przechowywany jest w silosie oraz jaka funkcję ma spełniac powłoka ochronna.  Okładziny ścienne zabezpieczające  ściany silosów przezd materiałami reaktywnymi i ułatwiajace ich czyszczenie są stosowane względnie rzadko, jest to podyktowane głównie ich cenami, możemy je spotkac głównie w przemysle spożywczym i chemicznym.

Niestety, wymienione wyżej metody udrażniania nie zawsze w stu procentach eliminują niekorzystne zjawiska pojawiające się podczas rozładunku silosu.

Niejednokrotnie dochodzi do czopowania się przepustów i powstawania nawisów przechowywanego materiału. W takim wypadku stosuje się różnego rodzaju systemy wspomagające rozładunek.

W celu wspomagania procesu rozładunku silosów stosuje się różnorakie rozwiązania powodujące drgania silosu, drgania wysypu silosu bądź drgania samego składowanego materiału. Dzięki temu możliwe jest usuwanie „posklejanego” materiału w postaci złogów czy zawierzeń, czy oklejań ścianek.

Rozwiązania najbardziej powszechnie stosowane:

• aeracja czyli napowietrzanie materiału stosowane w celu zmniejszenia gęstości materiału, a przez to łatwiejszego jego wysypu. Aeracja znajdującego się wewnątrz silosu materiału odbywać się może za pomocą poduszek aeracyjnych, grzybków aeracyjnych, rynien, listew i skrzynek.

• aktywatory mechaniczne (tzw. dezaglomeratory) – urządzenia mechaniczne zabudowane tuż nad wylotem z silosu, wyposażone w element obrotowy, który poprzez wykonywanie ruchu obrotowego powoduje rozluźnienie materiału zalegającego na wylotem. Rozwiązanie stosowane zazwyczaj w połączeniu z systemem aeracji niemal całkowicie eliminuje problem „zakleszczania się” materiału na wylocie. Innym typem rozwiązań wibracyjnych są

• dna wybierająco wibracyjne czyli urządzenia o kształcie na wpół wypukłe, na wpół stożkowe ułatwiające przepływ materiału za pomocą wibracji.

• pulsatory pneumatyczne (armatki powietrzne) wprowadzają do wnętrza silosu strugę sprężonego powietrza ukierunkowaną w strefę przylegającego do ścian silosu materiału. Armatki powietrzne służą do napowietrzania składowanego materiału, zwiększenia aeracji materiału sypkiego

• urządzenia ultradźwiękowe – technologia ta cieszy się dużą popularnością w  przemyśle chemicznym i spożywczym, zwłaszcza tam, gdzie przechowywane są substancje chemiczne w postaci drobnego proszku (mleko w proszku czy mąka). Zaletą jest to, że urządzenia ultradźwiękowe generują dużo niższy poziom hałasu w stosunku do tradycyjnych systemów mechanicznych.

Właściwości termiczne silosów stalowych

Magazynowanie różnego rodzaju substancji w silosach jest bardzo istotną operacją w instalacjach przemysłowych. W przypadku nieprawidłowego postępowania i zabezpieczenia zawartości silosu, zmagazynowane w nim produkty i półprodukty mogą zamarznąć lub skrystalizować się, powodując nieodwracalne ich uszkodzenia. To z kolei może zatrzymać proces technologiczny i spowodować ogromne straty. W przypadku niektórych, konkretnych zastosowań konieczne jest zapewnienie okreslonych właściwości termicznych silosów. Zastosowanie właściwej ochrony pozwala również ograniczyć zjawisko kondensacji pary wodnej wewnatrz silosu.   

W wielu przypadkach wystarczającym jest wykonanie ocieplenia silosu. Do zewnetrznej powierzchni płaszcza silosu wspawuje się specjalne uchwyty. Na nie w następnej kolejności „nabija się” wełnę mineralną o grubości od 50-100 mm. Wykończeniem i warstwą zewnętrzną ocieplonego w ten sposób silosu jest blacha gładka lub trapezowa, której zabezpieczenie antykorozyjne może stanowić ocynk lub malowanie na odpowiedni kolor zgodny z paletą RAL. O tym opowiemy Państwu w dalszej części.   

Jesli sama izolacja zbiornika nie gwarantuje wystarczającej ochrony, wówczas należy rozważyć zastosowanie systemu ogrzewania całego zbiornika lub samego stożka / okolicy leja wysypowego.

Ogrzewanie całego silosu jest możliwe, ale jest to rozwiązanie rzadko spotykane. Znacznie częściej stosuje się instalacje ogrzewające stożek. W tym celu wykorzystuje się elektryczny przewód grzewczy.

Oprzyrządowanie kontrolne i automatyka

Prawidłowe przechowywanie produktów i półproduktów to niezbędny technologicznie proces, który pozwala zachować ich wysoką jakość. Określanie poziomu zapełnienia silosu jest kluczowym zagadnieniem związanym z przechowywaniem w nich różnego rodzaju materiału. Racjonalna polityka magazynowa jest kluczowym elementem funkcjonowania każdej istalacji przemysłowej. Dzięki wiedzy na temat tego, w jakiej części zapełniony jest silos, unikniemy jego przepełnienia (mogącego w skrajnych przypadkach prowadzić do katastrofy budowlanej i zawalenia się zbiornika).

Techniki pomiaru poziomu materiałów sypkich polegają głównie na pomiarze odległości w kierunku pionowym w zbiorniku. Ze względu na sposób wykonywania takiego pomiaru wyróżnia się metody kontaktowe i bezkontaktowe. W  układach zabezpieczeń często wykorzystywane są czujniki poziomu minimalnego i maksymalnego, czujniki wibracyjne inaczej nazywane kamertonowymi lub czujniki poziomu ciągłego tzw. radarowe.

Jesteśmy w stanie wyposażyć silos w czujniki ciśnienia, ale nie jest to zbyt powszechnie stosowane rozwiązanie. Pomiary wilgotności i temperatury wewnątrz silosów również mierzymy metodami kontaktowymi i bezkontaktowymi. W praktyce pomiarowej najczęściej wykorzystuje się uniwersalne wilgotnościomierze z sondami pojemnościowymi, które jednocześnie pozwalają na pomiar temperatury. Pomiar wilgotności prowadzony jest w zakresie od 5% do 30%, a temperatury od -10°C do +60°C. Czujniki w silosach nie wymagają częstych kalibracji, zapewniają szybkie i precyzyjne odczyty pomiarowe.

Jesteśmy również w stanie wyprodukować silosy przystosowane do montażu układu wagowego opartego na tensometrach zabudowanych w specjalnie przygotowanych podstawach.

Wewnątrz zbiornika może dojść do przekroczenia granicznego ciśnienia roboczego, które może nastąpić z wielu przyczyn. Taki wzrost ciśnienia lub próżni, może zaburzyć równowagę układu lub uszkodzić sam zbiornik, dlatego ważna jest kontrola ciśnienia i umożliwienie oddychania zbiornika, eliminując możliwość rozerwania integralności zbiornika (jego eksplozji lub implozji). Większość zbiorników wymaga zastosowania urządzenia odpowietrzającego – napowietrzającego, które umożliwi jego kontrolowaną wentylację, aby umożliwić ucieczkę dużej objętości pary/gazów przechowywanego medium pod stosunkowo niskim ciśnieniem. Każdy silos produkcji Biko-Serwis wyposażony jest w specjalnie dobrany pod kątem parametrów użytkowych zawór oddechowy, który stanowi standardowe wyposażenie każdego silosu.

Każdy nasz silos wyposażony jest również w odpowiednie kołnierze i króćce do montażu systemów odpylania i załadunku. Średniej wielkości silosy wyposażane są w drabiny pozwalające dostać się na ich dach. W większych zbiornikach znajdziemy drzwi inspekcyjne umieszczone na dachu. W dużych silosach znajdziemy schody lub sekcje drabinowe z podestami pozwalającymi odpocząć podczas wspinaczki – są to tzw. pomosty spoczynkowe. Duże silosy często przystosowane są też do montażu na ich dachach filtrów i przenośników transportowych.

Zabezpiecznia antykorozyjne i wykończenie produktu gotowego

Stalowa powierzchnia zewnętrzna silosu to nic innego, jak duże połacie blachy gładkiej lub ryflowanej. Warunkiem trwałości blachy i metalowych elementów każdego silosu jest ich okresowe zabezpieczanie przed rdzą i odnawianie wierzchniej powłoki lakierniczej. Dostępne obecnie farby do malowania stali pozwalają na skuteczną ochronę nawet tych konstrukcji, które znajdują się w bardzo niesprzyjających warunkach środowiskowych. Dobór odpowiednich farb musi uwzględniać rodzaj blachy, z której dany silos jest wykonany (czarna, kwasoodporna, ocynkowana) oraz zewnętrzne warunki, w których zbiornik się znajduje (wilgoć, wahania, temperatury, kontakt z substancjami reaktywnymi). Biko-Serwis stosuje powłokę gruntującą i następnie nakłada na nią kolejne warstwy (wierzchnie) farby. Nowoczesne farby i preparaty zazwyczaj zapewniają wieloletnią ochronę konstrukcji i utrzymywanie się efektu dekoracyjnego powłoki ze względu na podwyższoną odporność na różnorodne czynniki korozyjne. 

Konstrukcje wsporcze pod silosy stalowe

Montowane są na trwałym podłożu betonowym lub na prefabrykowanych elementach betonowych. Konstrukcje wsporcze dobiera się indywidulanie do wysokości samego silosu oraz wysokości kołnierza leja wysypowego.

Konstrukcje wsporcze do silosów wykonujemy z rur oraz kształtowników gorącowalcowanych. Konstrukcje wsporcze moga być skręcane lub spawane w całości. W przypadku mniejszych silosów (do 100 m3) możemy dostarczać do naszych Klientów konstrukcje gotowe. W przypadku większych silosów, konstrukcje wsporcze są prefabrykowane, transportowane, montowane i wykańczane w lokazlizacji wskazanej przez Klientów. Możliwe jest zainstalowanie w konstrukcji wsporczej układu wagowego opartego na tensometrach o czym pisalismy wcześniej.

Wszystkie konstrukcje wykonywane przez nas są opracowane według naszych projektów, co ciekawe jako jedna z niewielu firm w kraju posiadamy doświadczenie w projektowaniu konstrukcji wsporczych pod tereny sejsmicznie aktywne. Jesteśmy również w stanie wykonać konstrukcję według projektu Klienta, jednakże każdorazowo takie zlecenie jest zatwierdzane przez nasz Dział Inżynieryjno – Projektowy.

Kompleksowośc rozwiązań Biko-Serwis

Jesteśmy w stanie wykonać projekty zarówno pojedynczych urządzeń jak również rozbudowanych instalacji i ciągów technologicznych. Staramy się działać jak najbardziej kompleksowo, w związku z czym wykonujemy ekspertyzy stanu istniejącego, oceniamy zdolność rozbudowy i modernizacji danego obiektu przemysłowego. Wykonujemy projekty budowlane, projekty zagospodarowania terenu, projekty techniczne niezbędne do przedłożenia nadzorowi budowlanemu, wykonujemy kompleksowy inżyniering urządzeń i instalacji oraz projekty warsztatowo-wykonawcze na potrzeby produkcyjne. Zajmujemy się uzyskaniem stosownych zezwoleń oraz pośredniczymy w relacjach pomiędzy urzędami i instytucjami a inwestorami. Wykonujemy prace ziemne i fundamentowanie. Po przeprowadzeniu tych czynności przystępujemy do wyprodukowania i zainstalowania silosu opartego na konstrukcji wsporczej.  Wszystko to robimy w celu maksymalnego zadowolenia naszych Klientów.

Jeśli szukają Państwo sprawdzonego dostawcy silosów i konstrukcji wsporczych zachęcamy do kontaktu z naszym działem handlowym. Z przyjemnością odpowiemy na wszystkie Państwa pytania.